ISO9001認証の取得

日本ロジテムでは、品質マネジメントシステムを定着するため、本社と27営業所・3センター（2025年7月1日現在）において国際規格「ISO9001」の認証を取得しています。なお、阪神ロジテム・ロジテムトランスポート・ロジテムインターナショナル・福岡ロジテムにおいても、ISO9001を認証取得しています。

全日本物流改善事例大会^※1への参加

日本ロジテムグループでは、物流現場・物流管理における改善合理化に積極的に取り組んでいます。その一環として、「全日本物流改善事例大会」に継続的に参加をしています。なお、2007年（平成19年）大会に発表した「手作り検品台車でローコスト・ハイクオリティの実現」は特に優秀な事例として「物流合理化賞」を受章しました。

※1 全日本物流改善事例大会：公益社団法人日本ロジスティクスシステム協会と日本ロジスティクス研究会が主催する物流現場や運営管理領域で取り組まれている改善事例の発表を通じて、「効率化のてがかり」や「ノウハウ」を物流の実務者同士が共有し合う場。

過去の発表資料

2019年	365日稼働の現場改善で作業効率大幅アップ！	鶴ヶ島営業所では、以前より改善すべき課題があることを認識していたが、現場が365日稼働という状況のため、改善に踏み切ることが出来なかった。今回在庫管理システムの大規模な変更をきっかけに、入庫バースや出荷仮置場、ピッキングエリアなどの大幅なレイアウト変更や、使用搬送機の変更を行った。これにより移動距離を短縮し、併せてロケーションを見える化することによって、生産性約9％増、総労働時間を月間平均607時間削減した。
2018年 （平成30年）	創意工夫・小さな積み重ねが大きな改善へ！	得意先からの要請をきっかけに、スペースを縮小しても保管数を変えないこと、生産性の向上を目指し改善活動を行った。空スペースの有効活用やレイアウト変更による移動短縮、梱包においては得意先と共同で小物専用箱の作成や、作業負担の少ない梱包資材を導入した結果、1時間あたりの処理数を増加させた。またスペースは400坪縮小したが、保管アイテム数は2万アイテム増加させた。
2017年 （平成29年）	新規立ち上げからの生産性と保管効率向上を実現させた改善！	2015年10月に業務を開始し、移管前に準備を行ったが移管後に様々な問題が起きた。問題を解決すべく全従業員で現状を把握し改善を行った。作業環境（注意喚起表示、ピッキングリスト変更、ＡＢＣ分析、資材棚設置、資材箱改善、移動棚設置など）が整い、動線短縮、保管圧縮が可能、作業時間短縮・緩衝材の削減を実現させた。
2016年 （平成28年）	5S強化で現場改善！	5S活動による倉庫内美化、スペースの確保、チェックシートによって成果を数値にして見える化。5S活動による生産性の向上が図ることができた。
2015年 （平成27年）	KPIから導き出した改善活動！	重量のある商品の在庫数やアイテム数が増加した現場において、作業者の負担軽減を図り生産性を向上させるため、KPI管理を導入し、改善活動を実施した。
2014年 （平成26年）	リフトレス台車で効率アップ！	複数フロアでの保管による移動距離増加に対する効率化を目指し、レイアウトの変更やリフトレス台車の開発など、アイデアを集めた改善活動を進めた。その結果、パート主体の職場ですべての業務が完結できる体制を整え、成果をあげた。
2013年 （平成25年）	「からくり治具」で作業効率アップ！	新規導入した通販関連の現場において、徹底的にムダを省き、作業性を追求した。特に女性作業者からの意見を取り入れ、動作に関する問題点を中心に作業を進め、「からくり治具」というアイデア道具の導入で作業者は著しく向上し作業疲労が大幅に改善された。
2012年 （平成24年）	気づきで生まれた現場改善	商品ABC分析によるレイアウト、梱包方法の変更、見える化の導入により、生産性の向上に成功。また、品質講習会、小集団活動を定期的に開催し、改善意識を高めた。
2010年 （平成22年）	日々管理で損益改善、作業効率UP！	小集団活動で様々な意見を交換し、作業効率向上と作業方法の改善推進。加えて、「5S活動」「目で見る管理」に注力した。
2009年 （平成21年）	専用台車や値付けシール簡単貼付治具の作成によるピッキング作業の効率化	商品知識を深めるため、大型看板や専用ポスターを設置。専用台車・治具を作成し、ピッキング作業の効率化に成功。
2008年 （平成20年）	「現場を見える化」で顧客満足度向上！	ピッキング精度を向上するため、現場の見える化を推進。また、作業時間の短縮を目指し、オリジナル性の高い改善治具を開発。
2007年 （平成19年）	物流合理化賞受賞 手作り検品台車でローコスト・ハイクオリティを実現	手作り検品台車の開発により、30％以上の生産性が向上したほか、作業者にも改善意識が高まった。
2007年 （平成19年）	業界初の紛体運搬車タンク3次元洗浄システム開発	紛体運搬車のタンク内洗浄システムの導入により、タンク洗浄時間が50％以上向上。従業員の作業負担も大幅に改善。
2006年 （平成18年）	店舗用備品発送作業の改善事例	キャスター付台車（Z台車）の開発により、生産性が大幅に向上。また、フォークリフトを必要としない作業現場に改善。

小集団活動「ACT256^※2」の推進

日本ロジテムグループでは、自発的な活動である「小集団活動」が活発に行われています。この活動を「ACT256」と名付け、各職場に数名のチームをつくり、品質向上と業務の効率化に取り組んでいます。

※2 ACT256（アクト256）：Action（行動）、Challenge（挑戦）、Team（集団）の頭文字をとったもの。256は活動当初のチーム数。

KPI^※3分析による改善指導

日本ロジテムグループでは、現場経験が豊富な品質管理部が中心となり、各物流センターで蓄積したKPIデータを基に現場スタッフへの改善提案の指導を行っています。また、物流センターの「見える化」を推進し、現場スタッフが業務内容を常に把握できる職場づくりを目指しています。

※3 KPI（Key Performance Indicator）：重要業績評価指標。目標の達成度合いを図る定量的な指標のこと。